在双轴撕碎机刀片加工过程中，毛刺的产生直接影响刀片使用寿命和撕碎效率。通过优化材料、工艺及设备管理，可有效减少毛刺，具体措施如下：

1. 优化刀具材料与热处理工艺

选择高硬度、耐磨性强的合金工具钢（如Cr12MoV、SKD11）作为刀片基材，并通过真空淬火和低温回火处理，提升刃口硬度和韧性。热处理时需控制温度与冷却速度，避免因残余应力导致刃口微观裂纹，从而减少加工时材料撕裂形成毛刺的风险。

2. 精密加工参数调控

调整切削速度、进给量及切削深度至合理范围。例如，适当降低进给速度（建议控制在0.05-0.1mm/齿）可减少切削阻力，避免材料被挤压变形；同时提高主轴转速（如3000-4000rpm）以形成连续切屑，降低毛刺概率。采用分层切削策略，避次切削过深导致的刃口过载。

3. 刃口研磨与表面处理

使用高精度数控磨床（如五轴工具磨床）进行刃口精磨，确保刃口直线度误差≤0.02mm，粗糙度Ra≤0.4μm。对刃口进行PVD涂层处理（如TiAlN涂层），厚度2-3μm，可降低摩擦系数30%以上，减少切削热导致的材料粘附性毛刺。

4. 强化冷却润滑系统

采用高压内冷方式（压力≥5MPa），将水基切削液直接喷射至切削区域，控制温度在80℃以下。润滑剂中添加极压添加剂（如硫化脂肪酸酯），形成润滑膜，降低刀具与工件的摩擦系数至0.15以下，减少材料撕裂。

5. 设备稳定性管理

定期检测机床主轴径向跳动（≤0.01mm）和刀盘安装面平面度（≤0.02mm）。使用动态平衡仪对刀辊组件进行动平衡校正，将振动值控制在1.5mm/s以内，避免因振动导致断续切削形成毛刺。

6. 智能化过程监控

安装在线监测系统，通过声发射传感器实时采集切削信号，结合AI算法分析异常振动频率（＞8kHz时提示毛刺风险），及时调整参数。采用机器视觉检测刃口状态，当刃口磨损量超过0.1mm时自动报警提示修磨。

通过以上综合措施，可显著减少毛刺高度至≤0.05mm，同时延具寿命30%-50%。实际应用中需根据物料特性（如金属/塑料硬度差异）动态调整工艺参数，在成本与质量间取得平衡。定期维护保养与数据化工艺管理是持续优化的关键。