双轴撕碎机刀片间隙的调整是确保设备运行和延长使用寿命的关键步骤。以下是具体操作流程及注意事项：

一、调整前的准备工作

1. 断电锁定：关闭设备电源并上锁，悬挂警示牌，确保操作安全。

2. 清洁刀轴：使用铜刷清除刀片表面及轴槽内的残留物，避免杂质影响测量精度。

3. 工具准备：准备塞尺（0.3-1.5mm）、千分表、液压扳手和不同厚度不锈钢垫片。

二、轴向间隙调整（同轴刀片间距）

1. 松开刀片固定螺栓，使用铜棒轻敲刀片至可移动状态。

2. 相邻刀片间距建议为0.3-0.5mm，根据处理物料硬度调整：

- 软质塑料：0.3-0.4mm

- 金属废料：0.5-0.8mm

3. 采用"对角渐进法"紧固螺栓，分三次递增扭矩（50%、80%、100%）。

三、径向间隙调整（双轴刀片咬合间距）

1. 通过轴承座调节螺栓微调轴间距，每次调整量不超过0.2mm。

2. 标准咬合深度为刀片直径的15-20%，例如Φ300mm刀片需保持45-60mm重叠量。

3. 使用对刀规检测交叉间隙，确保四角偏差≤0.1mm。

四、动态验证与校准

1. 手动盘车2-3周，听辨有无金属刮擦声。

2. 空载试机时，用激光测温仪监测轴承温度，温升应＜35℃。

3. 负载建议投入软质测试物料（如PE废料），观察出料粒度是否符合预期。

五、特殊工况处理

1. 破碎混合物料时，采用"阶梯式间隙"布局：

- 进料端间隙放大10%

- 出料端按标准值设定

2. 处理含钢丝复合材料时，需在刀片间加装0.1mm耐磨垫片，防止金属渗透。

维护建议

- 每生产200小时复检间隙

- 定期使用超声波探伤仪检测刀片内部裂纹

- 建立间隙调整记录表，跟踪每次调整后的设备效率变化

的间隙调整可使能耗降低15-20%，同时提升刀具寿命30%以上。建议结合物料特性建立间隙参数数据库，实现智能化预设调整。