单轴撕碎机刀片的材质与耐高温性之间存在密切关联，直接影响刀片在高温工况下的性能表现和使用寿命。在破碎高硬度、高韧性或高摩擦性物料时，刀片表面温度可快速升至400-600℃，此时材料的高温强度、性及抗回火软化能力成为关键性能指标。

目前主流刀片材质中，工具钢（如Cr12MoV、SKD11）通过淬火+低温回火处理，常温下硬度可达58-62HRC，但当温度超过300℃时，碳化物析出导致硬度显著下降。高速钢（如W6Mo5Cr4V2）因含钨、钼等合金元素，红硬性可维持至500-550℃，其高温硬度较工具钢提升约30%，但存在成本较高、加工难度大的局限。硬质合金（如YG8、YG15）凭借WC-Co结构，在800℃仍能保持80%以上常温硬度，特别适用于破碎金属等高强度物料，但抗冲击韧性相对较弱。新型粉末冶金钢（如ASP2030）通过均匀分布的碳化物，兼具高硬度（62-65HRC）和优异的热稳定性，在600℃下硬度衰减率不足5%。

耐高温性能的优化需从材料体系与工艺协同入手：①增加钒、铌等碳化物形成元素，提升高温强度；②采用真空热处理+深冷处理，细化晶粒并提高组织稳定性；③表面渗氮或PVD涂层（如TiAlN），形成热障层降低基体温度。实际选材应综合考量物料特性（如塑料熔融温度、金属导热性）、破碎强度及经济性，例如处理ABS塑料（分解温度250℃）可选用高速钢，而破碎车用铝合金则需优先硬质合金材质。