在单轴撕碎机刀片加工过程中，毛刺的形成会直接影响刀片的切割性能和设备使用寿命。为减少毛刺，需从刀具设计、加工工艺、材料处理及后处理等多环节综合优化，具体措施如下：

1. 优化刀具材质与几何设计

- 选择高硬度材料：采用高速钢（HSS）、硬质合金或粉末冶金钢等耐磨材料，提升刀刃抗磨损能力，减少切削过程中因刃口钝化导致的材料撕裂。

- 刃口角度：通过调整刀具前角（15°~25°）和后角（8°~12°），平衡切削力与排屑效率，避免材料堆积形成毛刺。刀刃需保持锋利，定期修磨以消除微小缺口。

2. 控制加工参数

- 降低进给速度：过快的进给易导致材料未完全切断而撕裂。建议结合材料硬度调整进给量，如处理金属时进给速度控制在0.05~0.15mm/转，塑料则需更低。

- 合理匹配转速与切削深度：高转速（如2000~3000rpm）可减少切削热，但需避免因振动导致边缘毛刺；切削深度宜控制在刀片厚度的1/3以内，分多道次加工。

3. 热处理与表面强化

- 真空淬火工艺：对合金片进行980~1050℃油淬+低温回火（180~220℃），硬度达58~62HRC，提高刃口抗塑性变形能力。

- PVD涂层处理：采用TiAlN或DLC涂层（厚度3~5μm），降低摩擦系数30%以上，减少材料粘附导致的二次毛刺。

4. 改进加工工艺

- 分层切削策略：粗加工预留0.2~0.5mm余量，精加工时采用小切深（0.05~0.1mm）高速切削，降低边缘应力。

- 夹具动态稳定性：使用液压夹具配合减振垫片，将加工振动控制在0.5m/s²以下，避免颤振引起的边缘毛刺。

5. 辅助措施优化

- 高压冷却系统：采用5~8MPa乳化液定向喷射，降低切削区温度至80℃以下，减少热软化导致的材料延展。

- 振动时效处理：加工后对刀片施加10~50Hz机械振动2小时，释放残余应力，降低微观裂纹扩展风险。

6. 后处理与质量管控

- 自动化去毛刺：配置六轴机械臂搭载陶瓷纤维刷，对刃口进行0.1mm级精密修整。

- 在线监测系统：集成CCD视觉检测模块，实时识别毛刺高度＞0.05mm的异常点位，自动触发返修程序。

通过上述技术手段，可将刀片毛刺高度控制在0.03mm以内，同时提升刀具寿命30%~50%。实施时需建立工艺参数数据库，针对不同材料（如ABS塑料与304不锈钢）制定差异化加工方案，并定期进行刀具磨损量检测（建议每8小时测量一次后刀面磨损VB值≤0.2mm）。