危废撕碎机刀片的材质选择直接关系到设备的破碎效率、耐用性和运营成本。常见的刀片材质主要包括以下几类：

1. 高碳钢（如T10、T12）

- 特性：含碳量高（0.6%-1.5%），硬度强、耐磨性好，但韧性较低，易因冲击负荷出现崩刃。

- 适用场景：适合处理中等硬度的废弃物，如塑料、木材、橡胶等。常用于对成本敏感的中低负荷工况。

- 局限性：耐腐蚀性较差，长期接触酸性或腐蚀性危废时易生锈，需定期维护。

2. 高铬合金钢（如Cr12MoV、SKD11）

- 特性：含铬量达10%-15%，兼具高硬度与耐腐蚀性，通过热处理（淬火+回火）后硬度可达HRC58-62，耐磨寿命显著延长。

- 适用场景：适合处理混合型危废（如含金属碎片的电子垃圾、化工废料）或腐蚀性物质（如废酸包装物）。

- 优势：综合性能均衡，是危废处理领域的主流选择。

3. 高速钢（HSS，如M2、M35）

- 特性：添加钨、钼、钴等元素，高温下仍保持高硬度（HRC63-67），抗磨损能力极强。

- 适用场景：适用于高强度破碎金属废料（如废旧汽车、铝合金）或需连续作业的工业场景。

- 注意点：成本较高，通常仅用于刀片关键受力部位。

4. 工具钢（如D2、DC53）

- 特性：属于冷作模具钢，耐磨性和抗压强度优异，但韧性低于高铬钢。

- 适用场景：适合处理混合材质危废（如含玻璃纤维的复合材料），或在低温环境下工作的设备。

5. 硬质合金（钨钢）

- 特性：以碳化钨为基体，硬度可达HRA90以上，耐磨性远超钢材，但脆性大、成本高昂。

- 应用形式：多作为刀片刃口镶嵌涂层（如堆焊硬质合金层），用于磨损环境（如破碎矿石渣、高硅玻璃）。

- 局限性：整体硬质合金刀片成本过高，仅少数设备采用。

选材建议

- 经济型方案：高碳片+表面渗氮处理，提升表面硬度。

- 通用方案：高铬合金片，兼顾成本与耐用性。

- 高强度需求：高速钢或硬质合金涂层刀片，适合金属占比高的危废。

不同材质需匹配具体工况（如物料硬度、腐蚀性、产能需求），同时优化刀片结构设计（如刃口角度、间距）以延长使用寿命。定期维护（如打磨翻新）也能显著降低更换成本。